موتور های دیزلی
موتورهای دیزل و نحوه عملکرد آنها بسیار از ما با دیدن کامیون های قدرتمند ده ها تنی و بارهای سنگین آنها به این فکر فرو می رویم که عامل به وجود آمدن این قدرت و گشتاور عظیم چه موتوری است ، در کشور ما بر خلاف موتورهای بنزینی که پیشرفت های نسبتا خوبی داشته اند موتورهای دیزلی هیچ پیشرفتی نداشته و خودروهای سنگین فعلی مثل BENZ 911 ، MACK ، DAF یا انواع جدیدتر کامیون های قدرتمند FH12 ، HOWO ، ACROS و .... همگی از تکنولژی صد در صد واردتی استفاده می کنند . موتورهای دیزلی در ظاهر شبیه به موتورهای بنزینی بوده و تفاوت آنها فقط در مقاوم تر بودن اجزا و متعلقات و اندازه بزرگتر قطعات آنها می باشد ، مثلا پیستون های قدرتمند – میل لنگ های سخت کاری شده و آهنگری پرسی شده – شاتون های فورجینگی قوی و .... می باشد . اما تفاوت اصلی این موتورها با موتورهای بنزینی در نحوه سوخت رسانی و نحوه اشتعال سوخت است ، در موتورهای بنزینی سوخت در کاربراتور با هوا مخلوط شده و یا توسط انژکتور به هوا اضافه می شد ولی در موتورهای دیزلی هوای خالص وارد سیلندر شده و به حدی متراکم می گردد که با پاشش سوخت درون محفظه آتشین سیلندر احتراق خود به خود آغاز می شود . همچنین در موتورهای بنزینی نیاز به تشکیلات جرقه زنی از قبیل کوئل – دلکو – وایر های فشار قوی – شمع – مگنت – یا سیستم های جدیدتر سنسور های الکترونیکی جهت تعیین زمان جرقه می باشد ولی در دیزل احتراق خود به خود بوده و نیاز به موارد فوق نمی باشد ، ( در موتورهای جدید دیزل برای بهبود کیفیت احتراق در کنار انژکتور درون سیلندر یک شمع هم جهت ایجاد به موقع جرقه تعبیه شده است ) . ایجاد فشار در موتور دیزل همانطور که گفته شد در موتور دیزل سوخت با فشار زیاد درون محفظه سیلندر پاشیده می شود ، ما به ابتدای مسیر سوخت در باک میرویم تا سرنوشت آن را از باک تا انژکتور ( درون سیلندر ) بررسی کنیم . پمپ اولیه سوخت از باک توسط پمپ اولیه ( سه گوش ) مکیده می شود ، درون پمپ سه گوش یک پیستون کوچک متصل به دسته پیستون ، فنر ، غلطک که انرژی خود را از بادامک خارج ازمرکز می گیرد ، سوپاپ ورودی و خروجی می باشد . وقتی بادامک از زیر غلطک خارج می شود پیستون تحت اثر نیروی فنر به سمت پایین رانده می شود و به علت حرکت سریع آن و ازدیاد حجم در فضای بالای آن سوخت وارد آن فضا می شود ، در کورس دوم با بالا آمدن پیستون فشار افزلیش یافته و سوپاپ خروجی باز می شود و سوخت به فیلتر ها می رود . نحوه عملکرد پمپ اولیه موتور دیزل : فیلترها سوخت بر اساس نوع مصرف به طرق مختلفی تصفیه می شود که انواع : موازی – سری موجود است . فیلتر ها معمولا دارای جنس های کاغذی – نمدی – کتانی هستند که در این میان نوع کاغذی بالا ترین قدرت تصفیه را داشته و در موتورهای کاترپیلار – پرکینز – و ..... که نیاز به دقت تصفیه بالا دارند مورد استعمال دارند . * قسمت های یاد شده جز مدار فشار ضعیف موتور دیزل می باشند . پمپ انژکتور این پمپ به تعداد سیلندر های موتور دارای محفظه هایی به نام بارل می باشد که قطعه ای فولادی به نام پلانجر درون آن حرکت می کند ، با حرکت پلانجر به سمت پایین ، حجم بلای آن زیاد شده و سوخت آن فضا را پر می کند ، و با حرکت پلانجر به سمت بالا تولید فشار آغاز گشته و زمانی که فشار به حد لازم رسید سوپاپ فشار از محل خود بلند شده و اجازه ارسال سوخت را به انژکتور می دهد . انواع بارل و پلانجر : پمپ انژکتور بوش ( RQ ) با رسیدن شیار مارپیچ پلانجر به سوراخ ورودی بارل فشار به یک باره افت کرده و سوخت قطع می شود . لوله های فشار قوی رابط های بین پمپ انژکتور و انژکتور هستند که از جنس فولاد بدون درز ( مانسمان ) بوده و در این موتورها دارای شرایط خاصی می باشند . از جمله آنکه نباید در پیچها زاویه ای مناسب باشند و همچنین از لحاظ تجهیزات آب بندی و ثابت کننده لوله شرایط مطلوبی داشته باشند که این مهم فقط با اعمال بست های قوی امکان پذیر است . انژکتور ایستگاه پایانی بوده و سوخت پس از ورود به آن وارد مجاری آن شده و با فشار خود مخروطی را محل خود بلند کرده و به شکل کاملا گرد در محفظ پاشیده می شوند . انواع آن : سوراخ دار ، لبه دار می باشد . جهت حفظ حرمت اندیشه و قلم لطفا در صورت کپی برداری منبع را ذکر کنید . پیشاپیش متشکرم . در پی مشاهده درخواست های زیاد جهت انجام تبادل لینک با این وبلاگ ، اینجانب بر آن شدم تا جهت سپاس گذاری از لطف این بزرگواران ، از تمامی وبالگ های مرتبط با صنعت خودرو و فناوری های مرتبط با آن دعوا به همکاری و تبادل لینک نمایم ، از این رو از تمامی مدیران این وبلاگها که مایل به تبادل لینک با این وبلاگ هستند درخواست می شود تا با قرار دادن لینک این وبلاگ به بنده اطلاع داده تا من نیز این مهم را به انجام رسانم . با تشکر یکی از مورد هایی که غالب اوقات نادیده گرفته میشه دسته بندی انواع گیرس ها و کاربرد خاص هر نوع و یا کمی کاملتر :
موتورهای دیزلی
تبادل لینک
درباره تسمه تایمینگ پژو 405 - پارس و سمند ، بیشتر بدانیم !
کار تسمه تایمینگ چیست ؟ این تسمه که در قسمت داخلی، دارای دندانه های عرضی ( عاجدار) است، توسط پولی دندانه دار سر، میل لنگ به حرکت در آمده و عامل گردش پولی دندانه دار میل بادامک در قسمت سر سیلندر موتور میباشد. گردش میل بادامک نیز به نوبه خود باعث بالا و پایین رفتن سوپاپها در جایگاهشان در زمان معینی که نیاز است به محفظه احتراق موتور ،سوخت و هوا وارد شود و یا دود خارج گردد ، میشود. این زمان معین و مشخص را TIME میگویند . در خودروهای قدیمی از چرخ دنده و یا زنجیری شبیه به زنجیر دوچرخه ولی بصورت چند قلو برای گرداندن میل بادامک که کار آن باز و بسته نمودن سوپاپها میباشد، استفاده میشد. چرخ دنده و زنجیر باعث ازدیاد صدا و وزن در موتور خودرو میگردید. خودروهای جدید، برای افزایش قدرت و کاهش مصرف سوخت ،دارای موتور های با تراکم بالا میباشند و معمولا تاج پیستون ( سر پیستون) صاف است . در صورت خرابی دندانه ها و یا بریدن تسمه مذکور ، میل بادامک اصطلاحا از تایم افتاده و سوپاپهایی که نابهنگام باز شده و پایین آمده اند با سطح بالای پیستون برخورد می نمایند. و عاملی برای خرابی پیستون وکج شدن سوپاپها و یا خرابی سیلندر و سرسیلندر و شاتونها خواهد شد در این وضعیت موتور خاموش شده و تا تعمیر کلی و نصب تسمه جدید روشن نمیشود. ضمنا تا رفع مشکل باید از استارت زدن بیهوده موتور ، برای جلوگیری از آسیب بیشتر پرهیز کرد .عواملی که باعث کوتاه شدن عمر و یا پارگی تسمه و یا کنده شدن دندانه های آن و نهایتا باعث خارج از تایم شدن موتور قبل از موعد مشخص شده میگردند عبارتند از :
1- استفاده زیاد از دورهای بالای موتور بخصوص در دورهای بیش از 4000 دور در دقیقه و انجام شتابگیری ناگهانی مثبت TAKE OFF و یا کاهش شتاب ناگهانی منفی با استفاده از موتور .
2- عدم استفاده از دنده متناسب با قدرت و سرعت خودرو، اصطلاحا دنده مرده در سربالائی ها و یا هنگام عبور از موانع ، باعث فشار نا متعارف بر روی سوپاپهای موتور و در نتیجه مقاومت میل بادامک برای گردش روان توسط این تسمه میگردد.
3- خرابی بلبرینگ هرزگرد تسمه سفت کن و گیرپاژ آن ،باعث پارگی و کشیدگی یا رد کردن و بریدن دندانه تسمه خواهد شد. معمولا کار کرد زیاد و یا سفت بودن زیاد تسمه عامل خرابی هرزگرد میباشد،
تسمه باید بین 2 الی 3 میلیمتر قابل انعطاف باشد. و با دستگاه مخصوص سفتی آن تنظیم شود.
4- نصب تسمه نامرغوب و تقلبی که توان تحمل فشار و کار زیاد را ندارد. ( تسمه نو در سطح بیرونی و داخلی بر اثر تا کردن برای آزمایش نبایستی ترک و شستگی دیده شود . و یا الیافی از آن در حال جدا شدن باشد و یا حتی یکی از دندانه های آن مشکل داشته باشد. تسمه هایی که بشکل تا خورده نگهداری شده اند و یا اشیاء دیگری روی آنها گذاشته شده اند . دچار مشکل خواهند شد.)
5- روغن ریزی سر میل لنگ و چرب شدن تسمه تایم
6- عدم استفاده از خودرو بمدت طولانی
آسیبهای ناشی از بریدن و یا رد کردن و یا جدا شدن دندانه های تسمه تایم :
در خودروهایی که دارای موتور پژو نوع XU7JP/L3 1800 سی سی میباشند اگر موتور روشن باشد یا خودرو در حال حرکت باشد و تسمه تایمینگ که عامل گردش میل بادامک و در نهایت پائین بردن سوپاپها میشود یک عاج( دنده) رد کند یا پاره شود و راننده سریعا ، دنده خودرو را در وضعیت دنده خلاص قرار ندهد ، چون کماکان میل لنگ موتور در حال گردش بر اثر حرکت چرخها میباشد باعث بالا آمدن پیستون میگردد ؛ در این وضعیت سر پیستون به ته سوپاپهایی که پائین مانده اند، برخورد میکند و موجب آسیب به سوپاپ و پیستون و یا سایر اجزاء موتور خواهد شد. بنابراین تعویض بموقع تسمه تایم، باعث جلوگیری از آسیب به موتور خودرو میگردد. هنگام تهیه تسمه نو، به جنس آن از نظر مرغوب بودن و استحکام دندانه ها، به علت حساسیت ، حتما توجه کنید و نگذارید مکانیک نوع نامرغوب را نصب نماید .
زمان تعویض تسمه تایم :
زمان تعویض این تسمه از 60000 هزار کیلومتر ( رانندگی با شتابهای منفی و مثبت زیادو با دور بالای موتور – دنده مرده - ایستایی و عدم کارکرد خودرو بمدت طولانی - گذشت زمان زیاد حدود مثلا 3 سال از آخرین نصب – صدا دار شدن بلبرینگ تسمه سفت کن- روغن ریزی سر میل لنگ – تسمه نامرغوب – تسمه بیش از حد سفت ) تا 80000 هزار کیلومتر ( رانندگی ملایم و پیوسته و با دور موتور متوسط و گذشت زمان حدود 2 سال) متغییر میباشد . در صورتیکه از کیلومتر آخرین نصب و نوع کارکرد خودرو مطللع نمیباشید توصیه میشود مکانیک شما ، تسمه را بصورت گفته شده بازدید کند:
در روز روشن و پر نور کاپوت را تا آخرین درجه آن بالا بزند و سمت چپ موتور ( سمت شاگرد) در محلی که شیلنگهای رفت و برگشت بنزین به باک جفت هم قرار گرفته اند و بصورت قوس تقریبا نیمدایره میباشند، شیلنگها را از روی بست آنها بدون فشار دادن بیش از حد آزاد کرده و روپوش لاکی تسمه تایم که زیر شیلنگها قرار گرفته را با باز کردن دو پیچ نگهدارنده آن که یکی در بالا و دیگری در پائین است باز کند. ( پیچ پائینی آچار خوری سخت دارد بهمین علت مکانیک اینکار را بهتر است انجام دهد) خودرو را در دنده 5 گذاشته و آرام حرکت دهید و با عبور تسمه از مقابل شما آنرا از نظر فرسودگی و ترک خوردگی و نخ کش شدن و یا آسیب دیدگی و یا چرب بودن چک کند . در صورت وجود هر کدام از موارد گفته شده نیاز به تعویض تسمه توسط مکانیک خواهید داشت.
گریس های متداول مصرفی در خودرو
گریس هست.
برای شروع از دسته بندی زیر استفاده میکنیم :
صابون کلسیم =>> جلوبندی و تعلیق -
صابون لیتیم =>> جلوبندی و تعلیق - سیبک ها - محور ها و چهار شاخه گاردان
صابون سدیم =>> یاتاقان چرخ های جلو
موسسه ملی گریسهای روانکار که اختصارا به آن NLGI می گویند گریسها را بر اساس کاربرد آنها در خودرو به پنج گروه تقسیم نموده است. البته این دسته بندی فقط کاربرد گریسها در روانکاری اجزای شاسی و بلبیرینگ چرخ خودروها را پوشش می دهد. بر مبنای این گروه بندی کلا دو دسته اصلی گریس وجود دارد که عبارتند از:
گریسهای شاسی که با حرف L نمایش داده می شوند
گریسهای بلبیرینگ چرخ که با حرف G نمایش داده می شوند
جدول زیر انواع گریسهای شاسی و بلبیرینگ چرخ را نشان می دهد: 
منبع
ـــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــــ
گریس و کاربردهای ویژه آن در صنعت
گریس ماده ای است ژلاتینی به صورت جامد و یا نیمه جامد که از یک ماده روانساز (روغنهای معدنی یا سنتتیک) و یک پرکننده (Thickener) معدنی یا آلی، تشکیل یافته است. این ماده در مکانی مورد استفاده قرار می گیرد که نتوان از روانکارهای دیگر با غلظت کم (روغنها) استفاده کرد مانند چرخ دنده های صنعتی، یاتاقانهای بزرگ، فلکه ها و نظایر آن.
در طول سالیان متوالی و کسب تجربیات فراوان، اطلاعات بسیاری در مورد ساختار گریس بدست آمده است. اخیراً با استفاده از ابزار پیشرفته (مانند میکروسکوپ های الکترونیکی) و گرفتن فیلمهای مخصوص و استفاده از اشعه X مسایل بسیاری در مورد ساختار آن مشخص شده است. با کسب این دستاوردها، مطالعه بر روی ساختار صابونها و چگونگی ترکیب آن با روغن و کریستال شدن صابون در روغن و دیگر مسایل پیرامون گریس با امکانات بیشتری فراهم شده است.
●تعریف گریس
تاکنون تعاریف متعددی برای گریس داده شده که عمده ترین آنها عبارتند از:
- گریس ماده ای است جامد یا نیمه جامد که از مشتقات نفتی و صابون (یا ترکیب چند صابون) با یک پرکننده یا بدون پرکننده (Fillers) ، تشکیل یافته و دارای کاربرد برای مصارف خاص است.
- گریس ماده ای است جامد و یا نیمه جامد ک از ترکیب یک پرکننده (Thickener) در داخل روغن ساخته شده است. البته سایر موادی که بتواند بر خاصیت آن بیفزاید نیز در آن ممکن است بکار گرفته شود.
- گریس ماده روانکاری است که در ساختار آن از پرکننده استفاده شده تا بتواند به قطعات متحرک چسبیده و تحت نیروی جاذبه و یا فشار کارکرد از قطعه جدا نشود.
گریس، یکی از مهمترین روانکارهایی است که بعد از روغنها بیشترین مصرف را در جهان به خود اختصاص می دهد (در حدود۴ درصد). تشریح فرمولاسیون، چگونگی ساختار و کاربرد این روانکار، مجموعه ای از علوم گوناگون شامل بخش های وسیعی از علم فیزیک، شیمی و مهندسی شیمی را در بر می گیرد. امروزه با پیشرفت تکنولوژی وساخت ماشین آلات و تجهیزات جدید که در مقایسه با وسایل گذشته دارای مزایا، قدرت و پیچیدگی بیشتری است، ساخت محصولات روانکار جدیدی که بتوانند جوابگوی نیاز ماشین آلات جدید باشند ضرورت یافته است.
بدیهی است شناخت و آگاهی از ساختار و کارکرد این محصول، مصرف کنندگان را در استفاده بهینه و مفیدتر از این محصول یاری می رساند. در مقاله زیر اطلاعات اولیه و اصولی در مورد این روانکار به صورت خلاصه ارایه شده است.
● ساختار
گریس ماده ای است ژلاتینی به صورت جامد و یا نیمه جامد که از یک ماده روانساز (روغنهای معدنی یا سنتتیک) و یک پرکننده (Thickener) معدنی یا آلی، تشکیل یافته است. این ماده در مکانی مورد استفاده قرار می گیرد که نتوان از روانکارهای دیگر با غلظت کم (روغنها) استفاده کرد مانند چرخ دنده های صنعتی، یاتاقانهای بزرگ، فلکه ها و نظایر آن.
این ماده مانند روغنها به منظور کاهش اصطکاک بین دو قطعه درپایین ترین میزان ممکن، مورد استفاده قرار می گیرد. از مهمترین مزایای کاربرد گریس کاهش دفعات روانکاری، سهولت استفاده، چِکِه نکردن در زمان کارکرد و چسبندگی بهتر را می توان نام برد.
● پایه صابونی
گریس را با پایه صابونی آن نامگذاری می کنند. در زمان پخت، الیاف و یا رشته های صابونی (Fibers) در داخل روغن تشکیل یافته و حالت ژلاتینی به آن می دهد. این الیاف به چند گروه طبقه بندی شده اند که عبارتند از: الیاف کوتاه، الیاف بلند، الیاف کره ای و الیاف ریش ریش. طول این الیاف بسته به ساختار رشته ای از یک تا صد میکرون تغییر می کنند. در نوع بافت کره ای قطر آنها از۰/۱۲ تا۰/۸ میکرون اندازه گیری شده اند. برای مطالعه بر روی ساختار گریس از میکروسکوپ الکترونیکی و فیلمبرداری اشعه X و نور پلاریزه استفاده می شود. هر چه نسبت طول الیاف به قطر آن بیشتر باشد، گریس قوام بهتری دارد. ساختار این الیاف یکی از عوامل عمده اختلاف میان انواع گریسهاست. در میان انواع مختلف پرکننده های گریس صابون کلسیم (گریسهای کاپ، شاسی)، صابون سدیم ( RBB ، فایبر یا نام تجاری آن والوالین)، صابون لیتیم (مالتی، ماهان)، صابون غیرآلی (گریس نسوز، بنتون) و صابون آلومینیوم از مهمترین پرکننده های گریس محسوب می شوند.
صابون سدیم دارای الیاف بلند و درهم است. آب، صابون گریس کلسیم را ثابت کرده و نوع الیاف آن کوتاه و پیچشی است. الیاف صابون گریسهای پایه لیتمی کمی بلندتر با پیچش بیشتر بوده ولی آنقدر کوتاه است که ساختار نرمی را بوجود می آورد. آنها دارای شکل مارپیچ بوده و به خوبی در داخل یکدیگر پیچیده اند. این الیاف بسیار کوتاهتر از صابون گریس پایه سدیم هستند. ساختار برخی گریسها بصورت دانه ای بوده و این عامل باعث نرمی بسیار آن می شود. قوام گریس بستگی به نوع کریستالها دارد، پس از انجام عمل پخت، تشکیل کریستالها متوقف و یا برای مدتی ادامه خواهد یافت. در هر دو مورد کنترل حرارت عامل بسیار موثری در تشکیل آن است. اگر کریستالها به صورت های فشرده، متفرق، گسترده و یا چسبیده بهم باشند، ساختارهای متفاوتی را به وجود می آورند. برخی از گریسها به علت ریز بودن کریستالهای آن بسیار شفاف هستند.
●کاربرد و اهمیت استفاده از گریس
بسیاری از نیروهای محرکه بدون استفاده از گریس قابل استفاده نیستند. هر چند گریس در مقابل سایر روانکارها از مقدار مصرف کمتری برخوردار است ولی جایگاه آن دارای اهمیت بالایی است و قابل جایگزینی با مواد دیگر نیست. مهمترین موارد مصرف گریس به شرح زیر است:
۱- تعداد دفعات روانکاری با گریس در مقایسه با روغن کمتر بوده و این امر باعث کاهش هزینه و تعمیرات می شود. این مسئله در شرایطی که دسترسی به ماشین آلات سخت باشد یک مزیت محسوب می شود مانند موتورهای نصب شده بر روی سقف ها، خطوط محرکه، بلبرینگ های غیرقابل دسترس و نظایر آن.
۲- گریس به عنوان یک مانع برای ورود گرد و خاک و یا خروج برخی مواد از ماشین آلات عمل می کند.
۳- روانکاری با گریس در آب بندی قطعات و کاربرد کاسه نمدها و نظایر آن با هزینه کمتری انجام می شود. کاسه نمدهای آب بندی شده به وسیله روغن به دلیل تولید اصطکاک بیشتر با قطعات، نیروی بیشتری را به هدر می دهند.
۴- در مقایسه با روغن، گریس برای مدت بیشتری روانکاری را ادامه می دهد. برخی گریس ها طوری ساخته شده اند که به صورت آب بندی در قطعه باقی مانده و طول عمر آن با قطعه یکی است.
۵- زمانی که از قطعه ای استفاده نشود و روانکار آن خارج شود، برای پیشگیری از زنگ زدگی قطعه، از گریس استفاده می شود.
۶- برخی از گریسها مشکل روانکاری در مجاورت با آب را حل کرده اند.
۷- تعدادی از گریسها اصطکاک کمتری را در زمان شروع دستگاه ایجاد می کنند.
۸- گریس مانند یک لایه نرم بین قطعات قرار گرفته و باعث کاهش صدا و ارتعاش و کارکرد روان در برخی دستگاهها مانند چرخ دنده های بزرگ می شود.
۹- گریس در دستگاههایی که در فشار زیاد، دمای بالا، شرایط سخت عملیات، سرعت پایین و شوکهای مداوم کار می کنند و یاتاقان هایی که گردش محوری آنها به طور مرتب معکوس می شود بهتر عمل می کند.
۱۰- در جایی که ماشین آلات به شدت خوردگی و سایش داشته باشند، گریس در بیشتر موارد کاربرد بهتری دارد.
۱۱- بیشتر گریسها در دماهای متغیر کاربرد وسیعی دارند ولی بیشتر روغنها دارای دمای کارکرد معینی هستند.
۱۲- در طراحی بوشها و یاتاقانهای ماشین آلات، گریس نسبت به روغن نقش موثرتری داشته و عناصر تشکیل دهنده آن را ساده می کند. به طور کلی استفاده از روغن برای این منظور هزینه بالایی را به خود اختصاص می دهد.
●مقایسه کاربرد گریس با روغن
۱- گریسها دستگاهها را در زمان کارکرد خنک نمی کنند.
۲- روغنها به سهولت در مجاری دستگاهها نفوذ پیدا می کنند ولی این مسئله برای گریسها یک نقطه ضعف است.
۳- روغنها از نظر نگهداری در انبارها مزایای بهتری دارند.
●طبقه بندی گریس (گرید)
گریس از نظر طبقه بندی به۹ گروه (گرید) تقسیم بندی شده است. این تقسیم بندی بر اساس درجه نفوذ پذیری نسبی از قوام گریس است. اعداد جدول شامل میزان نفوذ یک مخروط استاندارد به سطح گریس(با واحد دهم میلیمتر) در دمای۲۵ درجه سانتیگراد است.
●مشخصات فیزیکی و شیمیایی گریس
▪نقطه قطره ای شدن (Drop Point) : دمایی است که در آن گریس از حالت جامد تبدیل به مایع می شود و با بالا رفتن درجه حرارت کاملاً روان می شود.
▪رنگ (Color) : رنگ در گریس به روغن پایه و صابونی بستگی دارد که با آن ساخته شده است. این ویژگی در مرغوبیت گریس نقشی ندارد. ممکن است برخی از افراد تصور کنند که رنگ روشن تر گریس نشانه مرغوبیت آن است، اما این مساله از نظر علمی صحیح نیست.
▪پرکننده ها (Fillers) : این مواد برای کاربردهای خاص به صورت جامد و یا مایع به گریس اضافه می شوند. برای مثال ادتیوهای بالابرنده تحمل فشار (EP) یکی از رایج ترین انواع این گونه گریسها است.
▪مقاومت مکانیکی: این گزینه مقاومت گریس را در تحمل کارکردهای مکانیکی نشان می دهد. در صورت عدم انتخاب گریس مناسب، با نوع کارکرد دستگاه، ساختار آن متلاشی و دیگر قادر به روانکاری نخواهد بود. دما نقش کلیدی در انتخاب گریس ایفا می کند. دمای کارکرد گریس بر اساس نوع آن متفاوت بوده و شاخص مهمی در انتخاب گریس است. در اینجا تا حدود زیادی می توان عمر گریس را در درجه حرارت های معمولی تعیین کرد و میزان مقاومت در حفظ ساختار ژلاتینی را نشان داد.
▪حداکثر دمای مجاز عملیاتی: بیشترین درجه حرارتی است که می تواند گریس به طور مداوم به کار برده شود. با توجه به نوع کارکرد و دمای محیط عملیات می بایست گریس مناسب آن انتخاب شود.
▪عمر سرویس: عمر سرویس عبارتست از فواصل زمانی که گریس می بایست با توجه به نوع کاربرد، تعویض شود.
▪ قابلیت پمپاژ: یکی از موارد مهم در کاربرد گریس قابلیت پمپاژ است. در بسیاری از صنایع به پمپاژ گریس در حالت کارکرد به طور متوالی نیاز است. در نتیجه گریس باید مانند روغن قابلیت پمپ شدن را در عملکرد داشته باشد.
●قابلیت حفظ ساختار در تغییرات دما: عبارتست از توانایی
برگشت پذیری گریس در زمان کارکرد با توجه به تغییرات دما. این حالت به عنوان توان برگشت پذیری گریس نیز نامیده می شود. برخی گریسها زمانی که به حداکثر دمای کارکرد می رسند ساختار اصلی خود را از دست داده و به طور کامل متلاشی می شوند. در این حالت گریس می بایستی تعویض شود. این گونه گریسها را گریسهای برگشت ناپذیر می نامند. برعکس گریس هایی که دوباره حالت ژلاتینی خود را بدست می آورند را گریس های برگشت پذیر می گویند.
مقاومت در مقابل فشار مکانیکی زیاد: گریس به صورت یک لایه فیلم نازک بین دو قطعه متحرک قرار گرفته و نمی گذارد که این دو جسم با یکدیگر تماس یابند. در شرایط فشار کم زیاد، این لایه از هم گسسته شده و باعث می شود که دو قطعه با یکدیگر تماس یافته و در نتیجه منجر به خوردگی و حتی توقف کار دستگاه شود. در اینجا با افزودن مواد بالا برنده تحمل فشار، ادتیوهای EP ، این لایه گسسته نشده و عمل روانکاری به سهولت انجام می شود.
